На заводе каркасов кабин ПАО «КАМАЗ» идут пусконаладочные работы, которые продолжатся до ноября. В свою очередь, строительные и отделочные работы должны закончиться в корпусе к 1 сентября.
Первым на заводе был запущен робот в учебной ячейке сварочного цеха. В соответствии с программой он легко наклоняется практически под любым углом, а если дать ему в «руки» пневматические клещи, начнёт варить, одновременно контролируя процесс качества сборки. Но в производственном корпусе он нужен, прежде всего, для обучения персонала. Именно на этом участке будут закреплять знания по эксплуатации и программированию первые 12 работников, прошедшие практику на заводе в Турции. Рядом с роботом размещены сварочные клещи – пневматические для машины и электрические для людей. В случае необходимости здесь можно проверить исправность любых из 170 клещей сварочного цеха. Также учебная ячейка, в случае необходимости, может быть использована в качестве резерва комплектующих.
В центре сварочного цеха расположен конвейер сборки каркасов кабин. Все необходимые комплектующие будут подаваться к нему справа и слева в соответствии с принципом бережливого производства fishbone («рыбья кость»). Сборка на линии будет вестись в автоматическом режиме, при выходе на полную мощность в сутки будет выдаваться 280 каркасов кабин. На финише установлены четыре робота, которые в автоматическом режиме будут изменять геометрию каждого каркаса, затрачивая на один экземпляр всего четыре минуты.
Ещё один барьер на пути возможных дефектов – лаборатория точных измерений. Она находится в «капсуле», где поддерживается постоянная температура +20 °C. Четыре машины могут измерять отдельные узлы и полностью каркас кабины с точностью в два микрона. Обследование можно делать как с помощью специальных щупов, так и сканеров.
Ещё одним новшеством в производстве станет технология нанесения окраски мокрым по окрому. Обычно после катафорезной ванны каркас идёт на сушку, потом грунтование, ещё одна сушка и покрытие финишным слоем. При более высоком качестве покрытия отпадает необходимость в одной линии сушки - между вторичным грунтованием и финишным слоем, а значит, экономится энергия, время, материал, уменьшаются выбросы паров растворителя в атмосферу. В камере также впервые будет производиться очистка от паров краски с помощью мощного потока воздуха. Исключительная чистота будет царить во всём помещении окрасочного корпуса, ведь любая, даже незаметная глазу пылинка может нанести урон безупречному покрытию каркаса кабины.
«На каждом новом предприятии цикл производства строится на основании последних технологических достижений, здесь в полной мере отражена пятая волна прогресса. Завод каркасов кабин станет самым современным в автомобильной мировой промышленности» - заявил представитель «ДК РУС» Нильс Венер.
Осенью на площадке будет запущено производство в тестовом режиме, а в апреле 2019-го – уже в серийном.